Arbeidsprinsipp for laserskjæring
Laserskjæring erstatter den tradisjonelle mekaniske kniven med en usynlig stråle. Den har egenskapene til høy presisjon, rask skjæring uten skjæremønsterrestriksjoner, automatisk setting for å spare materialer, glatt snitt, lave prosesseringskostnader osv. Det vil gradvis forbedre eller erstatte det tradisjonelle utstyret for metallskjæring. Den mekaniske delen av laserskjærehodet har ingen kontakt med arbeidsstykket, og vil ikke skrape overflaten av arbeidsstykket under arbeid; laserskjærehastigheten er rask, snittet er glatt og flatt, og generelt er ingen påfølgende behandling nødvendig; den skjærevarmepåvirkede sonen er liten, platedeformasjonen er liten og skjæresømmen ({{0}}.1mm~0.3mm); snittet har ingen mekanisk belastning og ingen skjæregrader: høy prosesseringsnøyaktighet, god repeterbarhet og ingen skade på materialoverflaten: CNC-programmering, kan behandle et hvilket som helst plankart, kan kutte en stor hel plate, ikke nødvendig å åpne en form, økonomisk og tidsbesparende.
Sammensetning av laserskjæreutstyr
Laserskjæreutstyr består hovedsakelig av laser, lysledersystem, CNC-bevegelsessystem, automatisk høydejusteringsskjærehode, arbeidsplattform og høytrykksgassblåsesystem. Mange parametere påvirker laserskjæringsprosessen, hvorav noen avhenger av den tekniske ytelsen til laseren og maskinverktøyene, mens andre er variable. Hovedparametrene for laserskjæring er:
Hovedparametere for laserskjæring
1 Lysmodus
Grunnmodusen, også kjent som Gauss-modusen, er den mest ideelle modusen for kutting, og vises hovedsakelig i laveffektlasere med en effekt på mindre enn 1kW. Multimode er en blanding av høyordensmoduser. På samme kraft har multimode dårlig fokusering og lav kutteevne. Kutteevnen og kuttekvaliteten til enkeltmoduslasere er bedre enn multimodus.
2 Laserkraft
Laserkraften som kreves for laserskjæring avhenger hovedsakelig av skjærematerialet, materialtykkelsen og kravene til skjærehastighet. Laserkraft har stor innflytelse på skjæretykkelse, skjærehastighet, snittgrad osv. Generelt, når laserkraften øker, øker også tykkelsen på materialet som kan skjæres, skjærehastigheten øker, og snittgraden øker også.
3 Fokusposisjon
Fokusposisjonen har stor innflytelse på snittbredden. Generelt er fokuset valgt til å være plassert omtrent 1/3 av tykkelsen under materialoverflaten, og skjæredybden er størst og snittbredden er minst.
4 Fokusøyeblikk
Ved skjæring av tykkere stålplater bør en bjelke med lengre brennmoment brukes for å få en skjæreflate med god vertikalitet. Brennvidden er stor, punktdiameteren økes også, og krafttettheten reduseres tilsvarende, noe som betyr at skjærehastigheten reduseres. For å opprettholde en viss skjærehastighet må lasereffekten økes. Det er tilrådelig å bruke en bjelke med mindre brennvidde for å kutte tynne plater, slik at punktdiameteren er liten, krafttettheten er stor og skjærehastigheten er høy.
5 Hjelpegass
Oksygen brukes ofte som skjæregass for å kutte lavkarbonstål for å utnytte varmen fra jern-oksygenforbrenningsreaksjonen for å fremme skjæreprosessen, og skjærehastigheten er rask, snittkvaliteten er god og et slaggfritt snitt kan fås. Trykket øker, den kinetiske energien øker, og utslippskapasiteten økes: Størrelsen på skjæregasstrykket bestemmes i henhold til materialet, platetykkelsen, skjærehastigheten og skjæreoverflatens kvalitetsfaktorer
6 Dysestruktur
Den strukturelle formen på dysen og størrelsen på lysuttaket påvirker også kvaliteten og effektiviteten til laserskjæring. Ulike skjærekrav krever forskjellige dyser. Vanlige dyseformer er: sylindriske, koniske, firkantede osv. Laserskjæring bruker vanligvis en koaksial (luftstrømmen er konsentrisk med den optiske aksen) blåsemetode. Hvis luftstrømmen ikke er koaksial med den optiske aksen, vil det sannsynligvis oppstå store mengder sprut under kutting. For å sikre stabiliteten til skjæreprosessen, er det vanligvis nødvendig å kontrollere avstanden mellom munnstykkets endeflate og arbeidsstykkets overflate, vanligvis {{0}}.5~2.0mm, slik at skjæringen kan foregå jevnt. .
